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Desde a Primeira Revolução Industrial, em meados do século 18, a economia e a sociedade nunca mais foram as mesmas. E as mudanças não pararam.

Cerca de 200 anos depois, já estamos na Quarta Revolução Industrial, na qual tecnologias disruptivas mudaram as rotinas de fábricas e empresas de diversos segmentos. É o que se chama de Indústria 4.0, conceito sustentado pela aplicação de soluções tais como automação, Inteligência Artificial, Internet das Coisas (IoT), Big Data, robótica, soluções em nuvem e outros avanços.

Na indústria inteligente, a produção se dá de forma autônoma, a partir da integração de diversas tecnologias. Isso significa mais do que robôs executando a parte operacional, mas de uma interligação dos processos que permite que a Inteligência Artificial realize tarefas além do nosso intelecto, como a rápida análise de dados.

Cenário atual da indústria 4.0

No Brasil, o processo ainda está em desenvolvimento. A pesquisa Sondagem de Inovação, realizada em 2019 pela Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) em conjunto com a Fundação Getúlio Vargas, revela que a proporção de empresas industriais que realizaram algum tipo de inovação tecnológica atingiu 44,5%. No entanto, apesar disso, apenas 2% das organizações estão inseridas no conceito de indústria 4.0.

Por outro lado, há indicadores de que o movimento está ativo. No final de 2019, a Confederação Nacional da Indústria (CNI) registrou aumento do número de pedidos de patentes de tecnologias da indústria 4.0 no País. Em 10 anos, foram depositadas 35.196 patentes, sendo que 75% delas aconteceram entre 2015 e 2017.

Exemplo brasileiro

Desde 2015 está em funcionamento, em Poços de Caldas (MG), a fábrica no modelo 4.0 da Thyssenkrupp. São mais de 20 robôs interconectados ao longo de toda a cadeia de produção e conectados com outras 10 indústrias do grupo pelo mundo.

Os processos são monitorados em ambiente virtual a partir de sensores instalados em cada equipamento, transmitindo dados em tempo real. E a planta mineira está ligada a um servidor central, o que permite intervenções, ajustes e melhorias de forma remota.

Portanto, os trabalhadores não precisam monitorar os processos de forma individual, mas o sistema como um todo. Com isso, a empresa relata um aumento de 30% a 40% de eficiência de recursos na fabricação.

Covid-19 acelerou processos

Em diversos setores, o avanço do novo coronavírus antecipou a tomada de decisões que estavam sendo estudadas há anos, como o trabalho remoto. Contudo, na indústria não está sendo diferente.

Uma pesquisa global feita pela ABI Research com apoio da Nokia, divulgada em 2020, mostrou que a pandemia não interrompeu os planos das empresas de investirem em tecnologias e na transição para modelos 4.0.

Entre os fatores de curto prazo que influenciam as decisões de compra de novos sistemas tecnológicos destacaram-se: reduzir o tempo de inatividade (53%), melhorar a eficiência das operações (42%) e aprimorar a segurança (36%)

Na indústria, após a Covid-19, certamente será preciso remodelar o processo, pois surge a necessidade de inovação e agilidade na produção. Além da redução de desperdício, otimização de processos e aumento da vantagem competitiva.

Ferramentas e inovações fundamentais da Digitalização na Indústria 4.0

Um dos recursos mais importantes é a Internet das Coisas (IoT), que viabiliza a automação e promove a conexão de forma generalizada. Com sensores em equipamentos, robôs e sistemas, os gestores têm acesso a todos os processos e etapas em tempo real.

Com a aplicação da Inteligência Artificial (IA), os robôs aprendem com as atividades executadas, simulações, dados e experiências dos desenvolvedores, podendo aprimorar sua capacidade.

E o volume de dados produzidos e compartilhados devido à conectividade cresce diariamente. Assim, é fundamental contar com soluções de Big Data para capturá-los, processá-los, analisá-los e extrair o melhor deles para condução do negócio.

Por fim, o Cloud virtualiza tudo, dando mais mobilidade à empresas, garantindo o armazenamento do grande volume de dados e ainda economizando com os custos de TI.

Vantagens da Digitalização na Indústria inteligente

Economia de recursos, aumento do lucro, menor desperdício, previsão de erros e atrasos, produção acelerada, fluxos digitais mais rápidos e intervenção imediata em problemas pontuais são alguns dos resultados positivos conquistados com o uso da tecnologia na indústria.

Com tudo conectado, os gestores têm acesso a dados do mercado, da produção interna e dos resultados, podendo usar esses indicadores para tomar decisões mais rapidamente. Dessa forma, é possível mudar os rumos da produção com agilidade.

E há ainda benefícios muito mais pontuais. Se antes havia uma padronização de toda a produção, agora há flexibilidade. Portanto, as plataformas digitais permitem a personalização de produtos, a cocriação com o cliente e ajustes específicos nos modelos.

Como fica a mão de obra na Digitalização na indústria 4.0?

Inevitavelmente, o trabalhador precisará se reinventar para poder ocupar os novos postos.

A parte técnica, de operações manuais e repetitivas, com o tempo deixará de oferecer vagas, mas, ainda assim, haverá funcionários na linha de produção. Os colaboradores terão suas tarefas centradas em estratégias e na manipulação de máquinas.

Para tanto, é fundamental qualificar a mão de obra e prepará-la imediatamente para as novas funções.

Conclusão sobre a Digitalização na Indústria

As tecnologias disruptivas impulsionam a indústria 4.0, tornando a produção inteligente e muito mais eficiente. O desperdício é menor, o lucro é maior e os gestores podem resolver problemas em tempo real e com base em dados assertivos.

O processo de transformação da indústria no Brasil ainda está iniciando. Sendo assim, é preciso se preparar para implementá-la e colher os bons resultados.

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